不鏽鋼目前被廣泛（fàn）應用（yòng）於石油、化工、航空、航天、食品以及冶（yě）金等領域，因此，探討（tǎo）不鏽鋼的切削加工（gōng）具有較大的實際意義。因為切削加工性差，不鏽鋼（gāng）為（wéi）難加（jiā）工材料。依據不鏽鋼切削加工的實際特點，從刀具本（běn）身、刀具幾何角度、切削用量等三名方麵的選擇論述了（le）不鏽鋼（gāng）切（qiē）削加工中刀具切削參數的合理（lǐ）選擇問題。

今天我們先（xiān）談談如何合理地選擇刀具 ：

合理選擇刀具（jù）非常重要，其切（qiē）削部分的幾何（hé）角度直接影（yǐng）響著不鏽鋼工件進行切削加工時的切（qiē）削力、表麵粗糙度、加工硬化（huà）趨勢、生產率、刀具耐用程度等諸多方麵。合理選擇刀具不僅可以提高工件的加工質量和加（jiā）工效（xiào）還可以顯著降低加工（gōng）成本（如降低刀具（jù）的更換頻率和廢品率等）。

1.合理選擇前角

進（jìn）行不鏽鋼（gāng）切削時，應該（gāi）在不降低刀具強度的前提之下，適當提高前角。刀具前角的適當提（tí）高會降低刀具的塑（sù）性變形（xíng）能力、切削熱以及切（qiē）削力，加工硬化的趨勢也會隨之減輕，相（xiàng）應地，刀具耐用度便（biàn）會顯著提高。綜（zōng）合看來，通常情況下刀具前角保持在12°-20°為最佳，具體角度根據實（shí）際需要來調整。

 

2.合理選擇後角

在彈性與塑性兩方麵均高於常規碳素鋼的不（bú）鏽鋼，進行切削時（shí），如果刀具後角過小，會增加車刀後角與切斷表（biǎo）麵的接觸麵積，此時，摩擦高溫區集中（zhōng）於車刀後角部位，刀具的磨損會顯著加快，並且工件的表（biǎo）麵光潔度會顯著降低。因此，進行不鏽鋼工（gōng）件切（qiē）削時，車刀後角應該大於車削普通碳鋼時的角度（dù），但是不可以過大，因為過大的後角會（huì）導（dǎo）致刀（dāo）刃強度地急劇下降，刀具（jù）的耐用度得不到保證。所以，刀具（jù）後角保持在6°-10°之間為（wéi）最佳。